Причины низкой производительности гранулятора кормов

2020-04-11 Возврат к списку

Есть много причин, которые вызывают низкую производительность гранулятора кормов. Я перечислил следующее:

1. Материальный фактор

1) Чем мельче материалы, тем легче поглощать пар, тем легче регулировать влажность, тем выше производительность;

Порошок сырья не может быть слишком мелким, если он слишком мелкий, то готовые гранулы будут легко ломаться;

Размер порошка сырья не должен быть больше; Если он слишком большой, это увеличит трение между головкой и роликом, уменьшит производительность;

Таким образом, подходящий размер порошка для изготовления гранул для кур должен быть выбран ситом 3,5 мм для молотковой мельницы;

2) Если влажность сырья слишком высока, и вы уменьшаете количество пара, будет трудно повысить температуру, что повлияет на конечную производительность и качество гранул;

Между тем, если влажность сырья слишком высока, это затруднит выполнение работы с паром и приведет к проскальзыванию материала между внутренней стенкой кольцевой матрицы и роликом.

Поэтому убедитесь, что перед выпариванием материалов убедитесь, что влажность сырья составляет менее 13%.

3) Материальные компоненты

(1) Чем выше содержание белка в сырье, тем выше его производительность;

(2) Чем выше содержание крахмала в сырье, тем выше производительность при условии, что при пропаривании влажность составляет от 16 до 18%, а температура кондиционирования выше 80 ℃; В противном случае степень желатинизации крахмала будет плохой, что приведет к тому, что конечные гранулы будут очень хрупкими или не могут быть превращены в гранулы;

Если вы высушите кукурузу перед приготовлением на пару, конечная емкость будет ниже;

(3) Добавляя небольшое количество масла (0,5% -1%), это уменьшит трение внутри машины и облегчит выпускать пеллеты из отверстия в кольце, тем самым увеличивая конечную производительность;

Однако, если количество масла превышает 2%, это приведет к потере гранул, затруднит их гранулирование и, таким образом, уменьшит емкость;

(4) Количество добавляемой сырой клетчатки должно составлять 3% -5%, это поможет сделать пеллеты и уменьшить разрыв, тем самым увеличив производительность;

Однако, если количество неочищенного волокна превышает 10%, материалы будут трудно склеиваться, что повлияет на твердость конечных гранул и скорость образования гранул, и это также увеличит трение, понизит конечный производительность;

(5) Неорганическая минеральная подача почти не обладает адгезионной способностью, производительность гранулирования плохая, может повлиять на выход гранулирования. Поэтому при высоком содержании неорганических качеств, как правило, добавляют небольшое количество адгезивных материалов (например, мелассы) для улучшения производительности гранулирования, увеличивают производительность.

2. Коэффициент эксплуатации

1) После пропаривания влажность должна составлять 15-16,5%. В реальном производстве вы можете выбрать некоторые порошки из гранулятора (перед входом в камеру гранулирования), сжать их, и они могут иметь форму шара; когда вы открываете руку, они могут потерять;

Когда влажность после обработки паром выше 18%, материалы будут проскальзывать между внутренней стенкой кольцевой матрицы, или даже не будет получено гранул, которые снижают производительность;

Если влажность после пропаривания составляет менее 14%, трение между материалами и машиной будет больше, что приведет к снижению производительности;

2) Расстояние между кольцевой матрицей и роликами оказывает большое влияние на качество конечных гранул. Обычно расстояние должно быть 0,05-0,3 мм.

Когда расстояние больше 0,3 мм, количество материала будет слишком толстым, и его будет трудно распределить равномерно, что приведет к снижению производительности;

Когда расстояние меньше 0,05 мм, трение будет очень большим и повредит оборудование.

В реальной работе, чтобы проверить, отрегулировали ли вы подходящее расстояние, вы поворачиваете кольцевую головку и кольцевая матрица почти касается ролика, проверяет, может ли кольцевая матрица приводить в движение ролик, и когда вращается кольцевой штамп, ролик иногда может вращаться с кольцом, иногда нет.

3) Чистота кольцевого отверстия. Внутри отверстия есть железные опилки и оксид, поэтому перед использованием их необходимо отполировать, чтобы отверстия были гладкими, чтобы уменьшить трение и увеличить производительность.

Методы полировки:

(1) использовать какой-либо инструмент, размер которого меньше размера отверстия, для очистки железных опилок;

(2) Закрепите кольцевую головку и со стороны подачи материала добавьте немного масла, отрегулируйте расстояние между кольцевой головкой и роликом;

(3) Используя 10% мелкого песка, 10% соевого муки, 70% 10% рисовых отрубей и 10% масла, после полного смешивания этот материал называют абразивным материалом; затем запустите гранулятор, поместите их в гранулятор, через 20-40 минут убедитесь, что в 90% отверстий на кольцевой матрице есть гранулы;

4) Проверьте механизм подачи материала внутри двери камеры гранулирования; если это устройство подачи истирается, количество материала в грануляторе уменьшится, что приведет к снижению производительности; нужно поменять на новый;

5) Блок кольцевой матрицы в основном вызван плохими характеристиками гранулирования, такими как высокое содержание волокон, слишком высокая влажность, слишком низкая влажность и т. Д. Или после гранулирования вы не использовали абразивный материал для очистки отверстий. Всякий раз, когда отверстие заблокировано, используйте инструменты, чтобы очистить отверстия немедленно;

6) Подача гранулятора, скорость слишком низкая, производительность также уменьшится;

3. Факторы запасных частей:

1) Ошибка установки кольцевой матрицы, приведет к чрезмерному износу и неравномерному гранулированию, а также даже к смещению кольцевой матрицы, уменьшит производительность

2) Резак расположен слишком близко к кольцевой головке, что увеличит количество порошка, уменьшит производительность; при регулировке сделайте иск: длина гранулы: размер гранулы = 1-2: 1

4. Фактор пара

Перед тем, как пар поступит в кондиционер, удалите конденсатную воду. С помощью редукционного клапана превратите его в сухой пар низкого давления для улучшения эффекта кондиционирования;

После снижения давления давление пара должно быть выше 0,2 МПа, температура выше 120 ℃.

Если вы столкнулись с некоторыми другими проблемами или вы готовы начать производство кормовых гранул, посетите наш веб-сайт：https://www.richimachinery.ru/product/ и свяжитесь с нами. У нас есть профессиональная техническая команда, которая разработает подходящий для вас план производства и предоставит вам высококачественное оборудование для производства кормовых гранул.